切削工具の切削データの選び方の分析

切削データは、機械調整の前に決定しなければならない重要なパラメーターであるだけでなく、その値が妥当であるかどうかは、加工品質、加工効率、および生産コストに非常に重要な影響を与えます。いわゆる「合理的な」切削データは、工具の切削性能と工作機械の動的性能 (パワー、トルク) を最大限に活用したものであり、品質を保証するという前提の下で、高い生産性と低い加工コストの切削データを実現します。

お客様のCBNツールを選択する前に、技術サポートを通じてお客様の特定の状況を明確に理解し、より適切なブレードをより適切にお客様に推奨することができます.

以下は、理由で切削工具の切削データを選択する方法に関する詳細な分析です。

切削データの定式化で考慮すべき要因

1. 切削加工の生産性 切削
加工では、切りくず排出量と切削データの ap、F、V の 3 つの要素が線形関係を保ち、いずれかのパラメータが 2 倍になることで、生産性を 2 倍に高めることができます。ただし、工具寿命の制約により、いずれかのパラメータが増加すると、他の 2 つのパラメータを減少させる必要があります。したがって、切削データを作成する際には、3 つの要素を最適に組み合わせて、高い生産性を実現する必要があります。
2. 工具寿命
v、f、ap の順で、切削データの 3 つの要素が切削工具寿命に影響を与えます。したがって、合理的な工具寿命を保証するために、切削データを確認するときは、まず、切削の背面にできるだけ大きなものを使用する必要があります。次に、大量の飼料を選択します。ついに切削速度を手に入れました。
3. 表面粗さ
仕上げ加工を行う場合、送り速度を上げると表面粗さの値が増加します。したがって、仕上げ加工における生産性の向上を阻害する主な要因となっている。


切削データの設定手順
1. 切り込み深さの選択
2. 送り量の選択
3. 切削速度の確認
4. 工作機械の能力のチェックサム


工具寿命の選択原理
切削データと工具寿命は密接な関係にあります。切削データの定式化では、最初に妥当な工具寿命を選択する必要があり、妥当な工具寿命は最適化された目標に基づいている必要があります。一般に、最大生産性工具寿命と最小コスト工具寿命に分けられます。前者は、単一作業時間を最小にするという目標に従って決定され、後者は、最小生産プロセス コストの目標に従って決定されます。工具寿命を選択すると、次の点を考慮してください。
1.ツールの複雑さ、製造および研ぎコストに応じて選択する。複雑で高精度の工具寿命は、シングルポイント切削工具よりも長く選択する必要があります。
2.マシンクリップのインデックス可能な切削工具の場合、工具交換時間が短いため、切削性能を最大限に発揮し、生産効率を向上させるために、工具寿命を短くすることができ、通常は15〜30分かかります。
3. ツールを組み立て、ツールを交換し、ツールを調整するマルチツールマシン、複合工作機械、および自動化された加工ツールの場合、特にツールの信頼性を確保するために、ツールの寿命をより長く選択する必要があります。
4.ワークショップでは、プロセスの生産性がワークショップ全体の生産性の向上を制限する場合、プロセスの工具寿命は低く選択する必要があります。プラント全体の費用 M に対する単位時間占有率のプロセスが大きい場合、工具寿命は低く選択する必要があります。
5.大仕上げ、少なくとも1回のパスを確保するために、工具の途中での交換を避け、部品の精度と表面粗さによって工具寿命を確認する必要があります。

切削データを改善するアプローチ
1. より優れた切削性能を持つ新しい切削工具材料を使用し
ます。
3. 冷却および潤滑条件
を改善します。 4. 工具の構造を改善し、工具製造の品質を向上させます。